铝合金加工切削液的选择非常重要，必须防止润滑、冷却、过滤和生锈，因此，与铝合金加工切削液和普通切削液不同，必须选择适当的切削液.根据加工条件和加工精度，应选择不同的切削液。高速加工会产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，因此，如果产生的热量不能及时被切削液夺走，就会出现粘刀现象，甚至是碎屑。严重影响工件的加工粗糙度和刀具寿命，热使工件变形，严重影响工件的精度。因此，切削液的选择必须同时考虑自润滑性和冷却性能。

       对于精加工，选择乳化减摩切削油或低粘度切削油(例如，豆浆的乳化切削油soluble  AP9001和切削油cut  4201)。对于半精加工和粗加工，可以选择低浓度乳化减摩切削油或半合成减摩切削油等冷却性能良好的切削油(例如，头牛的乳化型切削油soluble  AP9005和半合成切削油SEMI  GL8003)。

      对于磨削来说，磨削的碎屑非常小，磨削过程中会产生大量的热量，因此在选择切削液时，必须同时考虑润滑和冷却性能以及切削液的过滤性。如果选定的切削液粘度太高，碎屑不能及时堆积或过滤，切削液就会循环进入加工区域，导致工件表面出现划痕，从而影响加工曲面的精加工。因此，使用低粘度摩擦研磨油或半合成磨损切削油(例如，头牛的研磨油grinding  oil  03和半合成切削油SEMI  GL8006)进行精细研磨或超精密研磨。对于半精加工或粗研磨，可以选择低浓度半合成切削油或完全合成切削油，例如Duso的半合成切削油SEMI  GL8006和完全合成切削油SYNTHETIC  GF7004。

      在切削液的选择方面，不仅要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能，还要考虑切削液的防锈、成本、维护等性能。切削液容易选择粘度较低的基础油，添加了减摩添加剂，润滑减摩、冷却和过滤性都很好。但是切削液的问题是闪点低，高速切削时烟重，危险系数高，挥发性快，用户使用成本相应提高，因此在条件允许的情况下，最好使用水溶性切削液。

      对于水性切削液，更重要的是考虑其防锈性。目前常用的水性铝防锈剂是硅酸盐和磷酸脂肪，对于工序内部储存时间较长的工件，加工时可以很容易地选择带有磷酸脂肪型防锈剂的切削液。因为硅和铝长时间接触后会腐蚀，产生黑色的“硅斑点”。切削液的pH值保持在8 ~ 10左右，如果不生锈，铝在这种碱性条件下很容易腐蚀。因此，水溶性切削液必须具有良好的抗铝锈性能。