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定位方式对超高精度铝合金产品加工精度的影响

返回列表 来源: 未知 发布日期: 2021-09-10 19:25
定位方式对超高精度铝合金产品加工精度的影响

【摘 要】采用设计基准作为加工基准是一种通用的工艺设计原则,应普遍遵守。然而,在机械加工超高精度铝合金产品时,有时。会出现按常规工艺设计无法满足产品超高精度要求的情况,有时需要打破常规,采用过渡工艺基准进行改进。定位精度高,从而提高加工精度,满足产品要求。

 
  精度高;铝合金产品;位置设计基准为22 H7 孔,实测元素为A面、74 孔按照一般工艺设计原则,先加工22 H7 孔,再以此孔为基准加工A面、74 孔2不同的定位方式满足产品形态和位置精度的要求。
  如图所示,先加工C基准B基准(一阶),然后用扩套的方式用C基准定位,加工74 孔, D平面和A平面(二阶)。
  按照这种方案:1)用膨胀套定位,位移误差可以忽略;2)膨胀套的跳动误差直接反映了被测元件的误差;3)定位失准误差A是22 孔与定位基准的配合误差,反映在被加工的A面上。
  74 孔:的误差b计算
  B=(74/22)*a如果22 孔的匹配定位误差A为0.01毫米,则反射到74 孔和A平面的误差B为0.034毫米意味着加工误差放大了3.4倍。
  这样,对于A平面垂直于C的基准面,要求为0.005(即B),定位误差应在0.0015(a)以内,这是很难实现的。
  加工74 孔, a平面和d平面(一阶),然后用74 孔(以扩套方式)和d平面定位(二阶)加工22h  7 孔(即c基准)和b基准。
  1)用膨胀套定位,位移误差可以忽略;
  2)膨胀套的跳动误差直接反映了被测元件的误差;
  3)定位不重。
  组合误差b是74 孔与定位基准的匹配误差,计算处理后的22 孔反映的误差a:
  A=(22/74)*b1)定位误差(b)与加工误差(a)的关系为A=(22/74)*b.
  2)如果定位孔74与定位基准的未对准误差B为0.01mm,则22 孔的加工误差A为0.003。加工误差是定位误差的0.3倍。
  3)根据我们的实际生产情况;膨胀套的跳动误差一般为0.01;因此:方案一和方案二加工产品的误差与定位基准误差的放大倍数之比为:
  (0.0340.01)(0.010.003)=3.38倍。4)在实际生产中,我们对零件进行了这样的加工,得到了如下表所示的几个取样数据:零件取样测量数据清单要求。
 
  方案一
  第1部分0.0901 0.0389 0.0201。
  第2部分0.0102 0.0403 0.0178。
  第3部分0.0899 0.0378 0.0189。
 
  方案二
 
  第1部分0.0309 0.0082 0.0045。
 
  第2部分0.0321 0.0098 0.0042。
 
  第3部分0.0225 0.0065 0.0043。
 
  结论:方案二的定位加工产品能够满足图纸要求。因此,如果超高精度铝合金产品不能按照常规工艺设计进行加工,有时可能会打破常规工艺,采用过多的工艺基准来提高定位精度,从而提高加工精度,满足用户要求。
 
  3试验方法和试验结果
 
  1)对于圆度和圆柱度,可以采用三坐标扫描的方法,也可以采用圆度仪。我们的方法是圆度要求大于等于0.005,圆度要求小于0.005。我们用的是圆度仪(三座标的精度是1.7m,圆度仪的精度是。0.3m  ).经过测试我们加工产品的圆度和圆柱度。  可达0.002左右,满足产品图纸要求。
  2)对于垂直度,我们有两种检测方法:三坐标检测和圆度仪检测。上图要求零件的垂直度为0.005,但三坐标检测往往为0.007~0.01,检测结果不合格,因为三坐标测量的精度不够。但通过圆度仪可以达到0.003~0.0048,符合产品图纸要求。
 
 4总结
  根据理论计算和实验数据可知,在超高精度铝合金零件加工过程中,有时以设计基准作为加工基准无法满足产品加工的需要,而以适当的超标基准作为加工基准可以满足产品精度的要求,这就需要根据实际情况进行理论计算并在实际生产中进行试验验证。
 
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