机加工零件的耐磨性能与材料、润滑条件、工件表面处理质量等因素密切相关。尤其是在上述两个条件都已经确定的情况下，工件的表面处理质量将成为关键。在试验过程中，工件的磨损可以分成三个阶段，第一阶段称为初始磨损阶段。由于摩擦副在启动工作时，两个部件的表面会发生接触，最初仅在两个表面的波峰接触，而实际的接触区域仅为名义接触面积的一小部分。在工件受到压力时，其波峰接触部位会产生较大的压力，从而使其磨损十分明显。 机加工件在初始磨损后，接触区逐渐增加，磨损减缓，进入了第二阶段，也就是普通磨损阶段。这一阶段的部件具有最佳的耐磨性能和更持久的寿命。最后，由于磨削的波峰，表面粗糙度参数值很低，对润滑油的贮存不利，而且会增加界面间的分子亲和性，甚至产生分子结合，增加摩擦阻力，进而进入第三阶段，也就是剧烈磨损期。
表面粗糙度对初始磨损有较大的影响，但是，表面粗糙度参数值越低，磨损就越大。由于其对金属表面的实际接触面积及润滑剂的滞留状况有一定的影响。在轻载荷作用下，当两个表面的纹理方向与相对移动方向相同时，摩擦系数最小；在两个表面的纹理方向垂直于相对移动方向时，其摩擦系数最大；而在重载条件下，由于压力、分子亲和性以及润滑剂贮存等因素的影响，其规律与以上结果不尽相同。
机加工件经处理后的表层可使其耐磨性能增加0.5~1倍。这是由于处理硬化可以增加表层的强度，从而降低了进一步的塑性变形和咬焊。但是，过多的处理硬化会导致材料的组织疏松，甚至产生疲劳开裂和剥落，导致材料的耐磨性降低。因此，机加工件表面的强化层必须在一个特定的范围内。在实际生产中，要根据加工效率、精度要求以及加工物料的特点，对加工工艺进行适当的调整。
机加工零件的加工工艺路线是指在产品制造过程中，从原始材料到最终产品的过程。在制定生产工艺路线时，除要考虑到定位基准的选取，还要注意各个表面处理方式的选取、集中和分散的程度、分步和顺序的确定。在研磨过程中，若工件的材料具有高硬度，应选择硬度低的研磨工具，而不采用高硬度的研磨工具。
目前对该技术路线的制定尚无统一、完备的方法，仅从总体上归纳了几个基本原理，具体应用时应结合具体情况进行综合分析。制定流程的基本流程。在加工过程中，由于传动力、切削力、重力等因素的作用，会改变加工体系的外形。选择一种适合于工件表面质量要求的表面处理方式。机加工件在选择过程中，通常会根据表面的精确度和粗糙度的需求来选择最后的工艺，最后确定预处理工艺的工艺，也就是确定工艺方案。为了获得高精度、高质量的加工表面，除了要考虑加工方法外，还必须考虑工件材料、加工设备、加工设备、检测方法、工作环境和人员的技术水平。
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