Toyoda Gosei公司由丰田电动汽车公司于1949年建立，主要制造塑料组件。该公司制造许多电动汽车零配件，如秦马六条、功能组件，硬质和外石制。在众多工厂中Nishimizoguchi 工厂负责管理设计和制造铸件以及制造塑料和树脂产品的设备。

　　为准确地重现技师设计的欧几里得特点，只有绝对的精度才能实现繁杂铸件的加工。

　　从试切到PR320总包控制系统的起新端服务

2007年以来，该工厂先后加装了两台DMG MORI的大型5轴加工中心后，第一台为DMU 200 P，其后是2015年买回的并于2017年再次买回的DMU 210 P：铸件及机器制造管理部总经理Junichi Sato说：“他们致力制造高精度铸件，重现并制造出技师设计的欧几里得特点，且必须保持低价”。特别是风扇前大灯，由于这是电动汽车

　　的圆润，有时其设计十分独特，例如，Toyoda Gosei为ES车制造的俯垂风扇的前大灯铸件。

　　Junichi Sato 副总经理

　　铸件和机器制造部

“DMG MORI的5轴加工中心让他们可以一场装夹将一个铸件一场加工完成。”Sato回忆说：“往后，他们常常将一个前大灯的大型铸件分为多个组合模，最大总重量达5 吨，须要多次装夹进行加工。他们从前用电加工精加工表面”。这样的加工工艺已被彻底强化。“DMG MORI的大型5轴加工中心那时可一场装夹完整加工整体为一件的铸件。”不但费时的重复装夹成为往后，而且提高了安全性和可靠性。Sato介绍优先选择DMU龙门加工中心的原因时称：“与其他制造商的机床相比，DMG MORI的机床的研磨速度和精度更高”。Sato给出了优先选择DMU龙门机床的理由。

　　完整加工延长加工天数达20%

铸件制造1处处长Koji Hayashi解释刀路的核心思想时称：“用CAM控制系统建立现有的刀路，那么的体育运动和加工速度将部份地受到限制。为了更高效率地加工， 他们甚至自己开发适用的。”与从前现代加工方式须要的两把不同，那时只须要一把，显著延长了加工天数。耐酸性也是这样。“由于5轴机床的加工质量高，电加工的天数和电加工量都已减少。那时总加工天数比从前节省20%。”今后， 将用DMG MORI机床进行全部精加工。

　　CAM设计人员不断强化刀路， 最大限度地发挥5轴加工潜能。

　　无与利维的5轴加工潜能

　　Toyoda Gosei以无与利维的铸件制造潜能著称，不但拥有重现设计的卓越潜能，还能提供更多低廉的价格和一流的按时交货率。该公司为丰田电动汽车公司以及其他国内外的电动汽车制造商制造繁杂铸件。Sato如是说5轴技术的今后发展时称：“他们将继续探索强于现代铸件加工的5轴加工技术”。“他们致力制造铸件，将韩国书法的精细笔画应用于研磨的体育运动。”

　　铸件制造团队成员站在2017年加装的DMU 210 P前。

　　DMU 210 P

　　已加装超1500台的龙门加工中心

　　亮点

+钻孔尺寸达?2,500×1,460mm和总重量达10t（标配版为8t）

　　+powerMASTER电切入点，扭力达1,000Nm和torqueMASTER齿轮切入点，扭力达1,800Nm

　　+加速度达0.6g和快移速度达60m/min的高动态性能

　　+高固有刚性的床身，三点支撑结构，无墙体要求

　　+优异的温度稳定性，定位精度强于10μm

　　+冷却的直线导轨和被动式切入点受热控制，确保长期高精度。

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