当“高性能设计”referring被用作电动汽车制造时，其通常与商用车有关，极少会指商用车。然而，摩托车传动控制系统上所需的大型和轻型组件均有减低总重量，降低生产成本的潜力。最近，一家北美地区分销商展现了 EMAG LaserTec公司的雷射冲压整体制造控制系统可提供的可能性和竞争优势。特别针对摩托车差速器的制造，该商用车分销商目前正在采用 EMAG制造控制系统，将三个分立组件冲压在一起，由此可省却大约 40处高昂的螺丝相连生产成本。那么这条制造线都涉及哪些工艺？

来自壳牌对商用车的研究预测，在 2040年之前，上路的商用车数目仍会继续快速增长。该研究称，德国每年新登记的商用车数目会从时至今日的 290000辆增至 344000辆，到 2040年车辆数目将近 350万台（时至今日： 290万台）。同时，他们还将继续看到为同时实现气候目标而推动节能的努力，和要求制造商开发更经济的电动汽车的政治压力。为此，两个能让制造商商用车领域同时实现高性能设计的控制系统将会改变游戏规则。许多摩托车制造商很自然地把重点放在成熟的商用车高性能控制系统上，这些控制系统使得制造生产成本大幅降低，总重量大幅减低，而这正是雷射冲压发挥作用的地方。多年 来，雷射冲压在商用车传动系组件的制造中一直不可或缺。如今，冲压相连已在许多地方取代了螺丝相连。即便无法减低钻孔的总重量，也可以透过省却高昂的螺纹相连来提高生产成本效益。比如，一些先进的双离合变速器上已采用的雷射冲压沟槽数目数目不少于 16条，分别用在各种曲轴、双离合器和差速器。在此背景下，该北美地区商用车分销商会委托 EMAGLaserTec也不足为奇，因为雷射冲压整体制造控制系统的相关开发正是这家位于巴伐利亚格明德 (Schw?bisch Gmünd) 附近博伊斯巴赫 (Heubach) 的企业的强项。“顾客之所以了解他们，是因为他在其他应用领域采用了 EMAG机床。他的目标是制造一种轻巧、更经济的摩托车差速器。对他们来说这是一项理想的任务，即便他们是首次在摩托车领域完成此类项目”， EMAG LaserTec总经理 Dr. Andreas Mootz博士解释说。“对顾客而言，最为至关重要的一点就是作为控制系统分销商，他们是否具备高水平的专业知识和能力。他们研发的激光冲压工艺链，可从根本上简化顾客方规划工作，并同时确保安全高效的工艺进程。”

　　冲洗、巢蛛、冲压和检验集成在一条制造线内

　　该制造线展现了摩托车差速器制造的轻松鼓点流程，差速器总共包括三个分立组件：三个壳体组件和两个曲轴。这些组件各重约 130千克，直径约最大可达 600公厘。详细工艺流程如下：

　　透过三个分立Eygurande机柜粘毛后，三个壳体组件和曲轴会经过 EMAG雷射冲洗设备–这是一套独立自主研发的新型控制系统，已具有标准化机床的特性。冲洗操作过程非常快捷，采用雷射束除去所有残余物，比如冷却剂或防腐剂。 ?

然后机器人会从雷射冲洗机中取出组件。透过触摸冷却将曲轴紧接著，后将其送进巢蛛机柜（采用 EMAG eldec的低频触摸电源展开紧接著）。三个壳体被直接送进巢蛛机柜，与曲轴巢蛛在一起。该操作过程配有力 /位移监控。

　　此时组件已准备好展开冲压–机器人会将其送至 EMAGELC 600机床。轴向锤打后，透过两次冲压把壳体半封闭，并将曲轴与壳体50 相连。 ?埃丹尼尔

　　超电磁波检验控制系统会自动检查冲压接头质量–这是冲压操作过程中的关键步骤，对于研究者们来说这和钻孔加工同等重要。该工艺研发在短短 12个月内就已完成！这段时间里， EMAG LaserTec的研究者必须克服一些工艺技术上的难题，，毕竟，沟槽两侧材料分别为

铸铁和渗碳钢且冲压深度需要很深，这里他们采用 8KW的固体雷射器并添加塞雷县来对其展开冲压。此外，制造控制系统的规模也令人印象深刻：整个控制系统由三个雷射冲洗机柜、两个冷却机柜、两个巢蛛机柜、 ELC 600机床和超电磁波检验机柜构成，它们与复杂的粘毛装置和两台工业机器人相连。

　　市场上的独特竞争优势

　　“雷射冲压整体制造控制系统的开发展现出 EMAG LaserTec在市场上真正独特的竞争优势。”

　　基于雷射冲压开发的整体制造控制系统使 EMAG LaserTec在市场上具有独特的竞争优势。

　　该制造线确保了摩托车差速器制造的轻松鼓点流程。

　　该组件重约 130千克，直径约最大可达 600公厘。

　　壳体组件和曲轴均会在新研发的 EMAG雷射冲洗机上展开冲洗以便后续加工。

　　机器人负责管理给 EMAG ELC 160Eygurande。壳体的半封闭、壳体与曲轴的相连通 过两条沟槽得以同时实现

（埃丹尼尔）

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