为的是大力提高劳动制造率和加工操控性， Lotus F1车手上周股权投资添置了三台均软件系统有GF加工方案自动化操控性的新式五轴铣床加工中心。

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　　这三台新式的MIKRON HPM450U铣床加工中心，已在Lotus F1车手位于苏格兰斯特通的总部安装建成投产，与此同时也正式成为的是英国一级方程组车手全面现代化制造设施的核心。在运转半年以后，Lotus F1车手的首席运营官（COO）Thomas Mayer先生十分满意机床运营情况：“当初他们做出了使他们的铣床

能力扩展到五轴的战略部署，这样的决策帮助他们选择的系统，能在一场装夹操作过程中顺利完成整体钻孔的加工。从而使他们的制造工作效率大大增强，有效提高了他们的机床利用效率，并实现了更高和更一致的组件精度，与此同时极大地降低了采用率。”

在股权投资MIKRON HPM 450U之前，Lotus F1车手主要倚赖两轴铣床加工高精密的繁杂零件。虽然也获得不错的效果，但出于对劳动制造率的考虑他们因而另有期许。与此同时两轴铣床一个最大的缺点就是在机床上的增容设置天数太长。“他们期许自己能更加高效，”Mayer解释说。“在使用旧的两轴机床铣床加工操作过程中，需要节约太多的天数进行机床的设置和各个辅助器的规划和设计。最重要的是，在制造操作过程中频繁出现的中断现象，不仅对劳动制造率有消极影响，而且在钻孔进行必要的全自动处理时，对钻孔的精度也有影响。他们知道，五轴机床将是满足用户他们制造明确要求的最理想的解决方案，对于高精密、繁杂零件的小批量制造而言，假如他们能在一场装夹操作过程中顺利完成钻孔加工，产量有可能有相当大的提高。”因而Lotus F1车手决定用三台新的五轴机床取代原有的两轴机床。

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　　MIKRON HPM 450U

GF加工方案的MIKRON HPM 450U 完全满足用户Lotus的所有明确要求。高操控性、结构紧凑型和具极高高性价比的五轴铣床，配置直驱式旋转倾斜式滚珠轴承，并通过三加二定位和五轴协同加工，执行标准的铣床和钻削加工工艺。高操控性切入点（30kW，20,000 rpm）和自动化软件系统（带7机柜罐子交换器和120个刀位的换刀器）更好地保证了出众的加工操控性。一系列高效SMART智能加工组件，在二十四小时运转操作过程中能保证最高的劳动制造率和制造的高度稳定性，和铣床操作过程的安全性而正式成为机床另一大优势。由于MIKRON HPM 450U的运动性，其可加工的金属材料范围十分广泛，适于例如铝、钢、苏泊尔钢的加工，和难以加工的软质金属材料。

　　（GF加工方案）

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