两个或者说的数控高手（金属研磨类），如果是既有丰富的理论水准，又有高超的实际实战经验与亲自动手潜能。一般而言，从数控专精大学毕业进工厂起，最起码须要6年以上的时间才能打造出或者说的数控高手，这个行业绝对没有速成技巧！

　　现在工厂的岗位分工越来越细，你一千万不要以为自己掌控了某一门技能而官僚主义，只有不断追求技术的进步，不断追求精益求精，才能以两个高手的身份立足于行业。

　　第一：要是两个优秀的工艺员

这样经过2-3年的修炼，你基本可成为两个符合要求的工艺相关人员。刚工作的年轻人，一定要虚心向工人大姐们自学，除非他们能把数十年的实战经验传授与你，你梅齐埃走很多弯路。因为这些实战经验是书本上学不到的，工艺的选择是综合考虑设备潜能和相关人员技术潜能的选择。

　　通过这么长时间的自学与积累，你应达到下列技术水准和明确要求：

　　1、熟识钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点；

　　2、熟识加工金属材料的性能；

　　3、扎实的理论基础知识，掌控的常规性研磨用量等；

　　4、熟识本企业的工艺规范、准则及各式各样工艺加工能达到的一般明确要求，常规性零件的工艺路线，合理的金属材料消耗及工时定额等；

　　5、收集一定量的、机床、机械标准的资料，特别要熟识数控机床用的系统；

　　6、熟识机油的选用及维护；

　　7、对相关工种要有诸如此类的了解，比如：铸造、电加工、热处理等；

　　8、有良好的夹具基础；

　　9、了解被加工零件的换装明确要求、采用明确要求；

　　10、有良好的量测技术基础。

　　第二：精通数控程式设计和排序机软件的应用

CAM程式设计软件Namakkal造型，但对于CAD基础好的人而言，不是难事，读书人对这些知识的自学是最适应环境的。

　　第三：能娴熟操作方式数控机床

　　这须要1-2年的自学，操作方式是讲究手感的，新手、特别是学生，心里明白要怎么干，可手就是不听使唤。在这操作过程上要学：系统的操作方式方式、夹具的安装、零件基准的找正、对刀、设置零点谐振、设置长度补偿金、半径补偿金，与刀柄的装、卸，的刃磨、零件的量测（能娴熟采用分度、j卡、百分表、j表、管径资金成本表）等。

操作方式的练习须要悟性！有时真有一种“悠然郡西屯庄，妙处难与君说”的意境！在数控车间你就静下心来好好练吧！一般而言，从圣吉龙县零件的加工到加工精度符合要求这一操作过程都是明确要求数控程式设计工艺员亲自完成。你不能娴熟操作方式机床，这一关是过不了的。

　　第四：良好的T5800夹具基础和量测技术水准

　　我这里把T5800夹具及量测技术单列一条是因为：它对零件加工质量起到与机床精度一样重要的作用，是体现工艺相关人员水准的标志之一。

　　精准的量测水准时从事机加工的基本功之一，要能娴熟采用分度、j卡、百分表、j表、管径资金成本表、Brembo等。有时零件加工，三坐标量测仪是指望不来的。要靠手工量测。试想，零件都量不准确，哪个大姐会信任你？

　　第五：精通数控机床的维护保养

　　先要熟识数控机床，建议多向设备维修部门的大姐请教。机床的维护保养细节我就不多讲了，各企业都有各自的实战经验和标准。机床维护保养重点在于“养”，平时如果注意。

第六：培养良好的习惯，适应环境数控加工的特点

　　适合数控加工的高手如果是谦逊、精细，淡定，思维缜密，做事有章法而又有自认的人。

　　1、一些大型零件的加工，不但加工内容多，还有空间三维坐标的转换。加工抛物线的排序非常复杂和难以确定，如果考虑难题不精细、全面，排序不精确，增容时程序修改MOND乱，手忙脚乱的概率就大。“三思”用在这里是最恰当不过的了。

　　2、 零件增容操作过程是多人合作的操作过程，其中包括操作方式工、验、夹具设计、夹具换装相关人员等。再次出现难题时，要多征询他们的意见，多做试验，切忌武断下定论。对手忙脚乱的员工不要过多责备，要有“慈悲”的心态。

3、数控机床的工作是靠指令来控制的，增容时，在“启动”按钮按下去之前，你要十分是清楚机床运行的抛物线。要精细、精细，一千万无法让机床所在之处了再说。除非程序有误或补偿金参数不正确，或看错了坐标系。轻则报废零件，重则出安全事故。脾气暴糙、做事无头绪，而且毁谤者是不适应环境数控机床操作方式的。

　　4、 增容加工时再次出现难题，要淡定，一千万无法慌张，再再次出现错误操作方式，心理素质要好。

　　5、 零件增容多次不符合要求时，做分析要有章法，得出责任要有依据。某些相关部门出于各式各样原因，会得出各式各样解释，这时你要有自认，记住：做错一件事不要紧，却无法看错做事的方法。

　　6、任何两个工艺员，因受环境所限，技术潜能总是有局限性的。加上技术发展的日新月异，永远有提高的空间。当工厂内部的技术都已消化后，眼光要放外，紧跟国内外先进的加工技术，自学、消化。

通过本文，你如果知道做数控的原来也须要自学这么多，要做的也这么多！

　　（前沿数控技术）

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