可Avold车床加工钻孔时总是充斥着阻尼，在炼铁厂里，能感受到阻尼增添的熟识的声音和感觉。当透过增大的研磨广度来提高金属研磨沈炳垣，往往会损坏的刃尖，延长机床的使用寿命。

　　除了提高机床性能外，还有一种方法能改善加工状况，那就是采用仿形车床。此种又称做“钮扣”。

　　仿形车床只是在传统的立车床基础上有两个简单的变动，与传统的梯形小刀或长方形小刀不同，仿形车床采用长方形小刀。这个变动使仿形铣备多种缺点，其中大部分益处能说是当今小切深，大切削，和高速加工发展趋势下的两个补充。本文将分别介绍这些缺点：

针型潜能强加强螺旋形铣和斜坡加工潜能研磨刃气压更高更多的研磨刃参与加工低输出功率下获得高研磨率接近精加工的粗加工

　　一些仿形车床能象钻孔那样，间接针型，瞄准钻孔。如：端车床式仿形车床，但仅在制造商末端留有足够的间隙TNUMBERV12V4能沿这个方向研磨。套式仿形车床也可间接瞄准钻孔，但加工时输出功率耗用很大。

　　仿形车床不可能取代钻孔，即使钻削时参与加工的面积较大，超过了此种所能忍受的研磨广度。但仿形车床此种能间接瞄准钻孔的潜能解决了加工中两个令人头疼的问题：那就是在粗加工之前须要预钻两个初始孔。

即使一般的可Avold立车床不能沿Z轴间接瞄准金属材料，所以须要预先钻两个初始孔。另一种针型方法是透过两个斜坡进入，通常须要应用领域CAM软件来完成。而采用仿形车床，这一步能省去。可将的针型操作与混炼加工编为两个完整的流程，无需特别考虑的针型问题。此种可自由针型的方式对于复杂混炼的粗加工，以及调用表面粗加工例行流程很有用。

　　螺旋形控制算法

　　综合运用仿形车床和螺旋形控制算法能容易、快速地加工大直径约孔。此种技术类KMH螺纹铣床，三个轴(X、Y、Z)同时运动。但它又不同于螺旋形铣床，即使用仿形车床加工不须要初始孔，就能间接瞄准金属材料。此外，由于仿形车床有大的元宝草，螺旋形控制算法过程中的升角能很大，而且不用担心会摩擦到研磨刃的底部。这个简单易行的过程增添很多好处，能用相同直径约的加工不同体积的孔，只需将孔体积的变动编入流程。

　　两个众所周知的对比能说明此种技术有提高效率的潜力。

　　研磨刃气压

由于没有尖角，在可Avold软质合金小刀中，长方形小刀的研磨刃气压最高。因此需用于重研磨，或者不稳定条件下的粗加工。当须要采用标准型时，长方形小刀能忍受更大的偏转和阻尼，容许加工中提高转速、增大切削，同时增加崩刃的危险。

　　采用长方形小刀时，研磨力能得到有效的分布。而对于众所周知的锐角车床，压力主要为轴向力，这导致了形变大，增加了阻尼和剥落的可能。长方形研磨刃均匀地分散研磨力，将更多的研磨力转化为轴向力。这正是采用加标准型而所希望的，即使减小轴向力也就减小了形变。

但采用船机加工中心而则要小心。轴向力的增加可能使安装在机床角板上的夹具出现回跳，这是即使该结构不象在立式加工中心上时那样稳固。在船机加工中心上，回跳会增添阻尼，进而会导致小刀出现轻微的崩刃。使用寿命会因此而延长，剥落的可能性加大。为了增加或避免此种情况，应该采用八胞体向前角的，这样能减小对钻孔向下推的力。

　　研磨刃数目

　　长方形小刀还有两个缺点就是比一般的软质合金小刀拥有更多需用的研磨刃。根据小刀的体积以及研磨广度，长方形小刀能有4到8次有效的Avold，金属材料去除量至少是一般梯形和长方形小刀的两倍。此种优势能增加操去工具室换新小刀的次数(保证了操的有效工作时间)，增加了小刀的发货量(提高效率费用)，降低了每一研磨刃的生产成本。

　　例如，一般的梯形小刀价格大约为8英镑一片，有两条需用研磨刃，每一研磨刃的生产成本为4英镑。长方形小刀的生产成本是10英镑，那么平均到每一研磨刃就是2.5英镑。

将这些刀片的生产成本与长方形小刀比较，长方形小刀每片的价格会达至11英镑(多数情况下还要少些)。

　　假设在最恶劣条件-重研磨-下加工，小刀只能Avold4次，每研磨刃的生产成本是2.75英镑。更多的情况下，能Avold8次，那么每一刃的生产成本就是1.38英镑。透过实际应用领域和生产成本比较，长方形小刀不仅比其它类型小刀的金属研磨率高，其经济性也颇具吸引力。

　　高研磨率、低能耗

如果采用恰当，长方形小刀可拥有很高的金属研磨率，而不须要很高的机床输出功率。即使长方形小刀的气压高，能在锐角车床无法达至的切削率下加工钻孔，甚至容许在轻型机床上进行较大负载的粗加工。须要了解的关键问题是：研磨广度越大，切屑也越厚，这将增大输出功率的耗用。采用浅研磨-研磨广度为0.025到0.050寸-一般的长方形小刀可在0.040寸的每齿切削率下加工钢材，某些时候，还能达至0.06ipt。而大部分梯形小刀和长方形小刀的最大值只有0.010-0.012ipt。

　　值得注意的是，一些钮扣的采用者会遇到这样的问题，加工过程中，或是小刀磨损后，小刀会在的安装座内发生移动。这两种情况都是由于忍受的压力过大，超过了小刀夹紧元件的夹持力。因此须要在设计的时候综合考虑可能发生的情况。比如，有些在用螺钉固定小刀的同时，上面还有两个小夹钳，此种双重夹紧的方式确保了小刀的安全。

另两个重要的问题是小刀安装座的正向锁定功能。很多钮扣用户采用便宜的压铸小刀，光滑的圆面无法轴向锁定。作用在小刀切线方向研磨力会导致小刀上的螺钉损失扭矩。刚度更大的仿形车床透过在小刀侧面增加锁紧面来解决这个问题-锁紧面与刀体的锁紧面紧密配合，使二者之间相对运动的可能性降到最低。

　　当要进行大切削率研磨时，须要能够给研磨刃提供最大的支承力。采用负轴向前角的仿形车床(让小刀向下倾斜，朝向钻孔)，用保守的加工参数，能获得好的加工效果，但切削率很大而则会失败。此种设计本身就有缺陷，在研磨刃受力的主要区域缺乏支承。采用八胞体向前角的仿形车床则能给研磨刃提供很好的支承，这是即使研磨刃后面的软质合金与研磨力接近于平行。此种方式采用软质合金，能让用户感受到软质合金吸收压应力的潜能。

但此种情况下，夹紧的刚度很重要。因此强烈推荐采用短型的立车床夹头或者套式车床夹头。

　　采用恰当的加工，即使是只有10或15马力的机床，也能获得有竞争力的研磨，而且增加设置步骤，工厂的生产安排也更灵活。

　　接近精加工的粗加工

　　将长方形小刀用于粗加工，给半精加工或精加工提供了更好的“准备工作”。用锐角车床进行粗加工，向下研磨时，会留下两个台阶。每一遍走刀的研磨广度越大，此种台阶效果就越明显。此种不平的钻孔表面会导致半精加工时受力不均，给增添冲击，并导致形变，这样就不可能从粗加工间接过渡到精加工。不仅须要半精加工，而且还要进行多次精加工。

采用长方形小刀大大增加了上述情况的发生。不象锐角那样留下台阶，而只有一些很小的“褶皱”，且高度很低，能轻松地加工掉。在研磨广度小的情况下，长方形小刀也是最佳选择，“褶皱”的高度变得更小，粗加工后的钻孔表面比较平整，能很容易进行半精加工。某些时候，甚至可间接进行精加工。

　　( 文章来源：互联网 )

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