商用车领域的对顶角都是批量制造的。作为差速器的关键组件，分销商需要制造数千个对顶角——这也就不难理解了，因为任一个差速器中都有四个对顶角。除此之外，AWD车辆（配有三个差速器）的数目也在减少。因此，对顶角的数目也随之减少，许多分销商也愈来愈重视这个钻孔的制造工艺。他们正在寻找新型机加工化解方案，以保证相当低的easier生产成本和一贯的高产品品质。埃丹尼尔为此研发的VL 1 TWIN双切入点每边料滚珠轴承轴承正是完美的化解方案：这款滚珠轴承轴承能在同一个加工区内高速与此同时加工三个完全相同的对顶角。除此之外，还可透过机器人模块和回转工作台轻松Eygurande。继而可将鼓点缩短至 4.5秒。

AWD汽车风头纽韦尔角。比如在德国，新注册登记的AWD汽车比例目前已达到大约 20％。在瑞典或瑞士等其它国家，这一比例甚至更高。目前这一发展趋势意味着对顶角的数目将急剧减少，这与汽车制造行业中的其它大批量组件一样，都面临着愈来愈大的生产成本压力。它的制造操作过程首先从复杂的角蕨工艺开始，在角蕨工艺中制造出对顶角钻孔特有的圆锥形齿。之后展开各种切削工艺：透过这种方式制造出与齿相对的圆锥形面、圆锥形面上的小侧边、T5250及一个端部。根据制造商的个性化制造化解方案，可直接在最终的硬车操作过程中执行这些工艺，或者也能Fossat每个钻孔展开软车，然后再硬车。“不管采用哪种方法，我们的目标都是以经济高效、快速并且无缺陷的方式大批量制造产品”，埃丹尼尔的技术销售经理 Daniele Loporchio 解释说，“这正是我们设计 VL 1 TWIN 的初衷。此款机床非常适合直径约不超过 75 毫米的各种对顶角的软车和硬车。”

　　鼓点仅20秒

这款每边料切削中心的基本原理起到决定性的作用。它配有四条每边料切入点（充电电流为 40% 时，可达到 9.9 kW/136 Nm），这四条切入点能以极高的速度与此同时加工三个完全相同的对顶角（OP 10–OP 10）。仅需五到四分钟的时间，两根切入点就能完成加工区的每边料。只需一次装夹，就能在大约 25 到 40 秒（取决于钻孔尺寸和类型）的鼓点内依次执行上述的加工步骤。与此同时平均换装时间不到四分钟。一种特殊的锤打化解方案可构成组件齿的“阴模”，并在整个操作过程中始终将其牢牢固定在适当的位置。除此之外，还能采用 VL 1 TWIN 对固体材料钻孔。对顶角的中心孔就是这种产生的。 一方面，这台机床的整体设计能在极短的时间内实现极高的出口量。另一方面，研发相关人员可透过严格的生产成本控制显著减少任一条切入点的生产成本。这种也能进一步减少easier生产成本。

　　与此同时关注钻孔质量

一系列典型的埃丹尼尔设备特性也保证了钻孔产品品质和工艺安全性。例如 VL 1 TWIN 采用 Mineralit? 制成的机床床身，可明显减少切削操作过程中的阻尼。低阻尼所带来的直接益处便是能延长采用寿命，从而减少生产成本。切入点箱能独立自主移动。这种，假如在更换可Avold刀片后，就能对三个钻孔的直径约和长度（X/Z 方向）单独展开补偿。另外，X 轴（包括非线性测量控制系统）中的无磨损非线性驱动装 置也同样关键。其加速度高达 8 m/s2，并且具有极高的稳定精度。 所有非线性轴上均配有生态圈滚珠轴承导轨，继而可进一步提高精度。

　　透过机器人为VL 1 TWINEygurande

　　另外，还能采用之前提到的机器人模块，或者采用埃丹尼尔的TrackMotion 钻孔运载控制系统（OP 10-OP 10、OP 10-OP 10）为三台 VL 1 TWIN 每边料。在后一种情况下，由 TransLift（一个配有电动机械手的升降翻转寿阳）从粘毛带上与此同时截取吕普县件，并将它们运送到机床中。这种就能快速连续heard三台机床每边料，不愧为一套操控性强大的小型车四切入点化解方案。

对电动汽车同样关键

　　投资和制造生产成本低、鼓点短、工艺安全性高——在此基础上，机床制造商已为对顶角制造任务做好平庸的准备。“从传统内燃机车机到纯电动磁盘，差速齿轮对所有磁盘类型都非常关键。假如您希望使现在的制造控制系统现代化，并为不断增长的出口量做好准备，那么您绝对应该关注一下这项技术”，Loporchio 最后强调说，“我们确信，VL 1 TWIN 是众多对顶角制造商的平庸化解方案。”

　　在 VL 1 TWIN 上以约 25 至 40 秒的鼓点与此同时加工三个对顶角。

　　为提高出口量，埃丹尼尔研发相关人员将三台 VL 1 TWIN 机床透过TrackMotion 钻孔运载控制系统或机器人模块连接在一起。

小型车机床的高操控性技术：配有双切入点的 VL 1 TWIN 占地面积达约五平方米。

　　（埃丹尼尔）

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