0 结语

　　在铸件制造中压铸铸件占比较大，压铸铸件设计操作过程一般来说大多提供更多UG、Pro/E等软件的选用同时实现各各个环节的细化（主要包括浇铸、加热、勾出控制系统、设计表观叶唇柱混炼布局等），二维图在顺利完成设计后即可直接求出，制造制造中心依此顺利完成相应铸件的加工加工，软件二维铸件（主要包括UG等）虽具有较全的设计功能但求出的二维图清晰度欠佳，而在由UG软件顺利完成表观的设计、型芯及混炼二维图的求出后，结合选用CAD顺利完成铸件控制系统设计，在保证图样同模型具有较高关联性的同时提高了出图速度，并简化了铸件制造的后期修正流程。责任编辑以音箱零件为例，对快速设计铸件混炼及控制系统的同时实现、二维图的求出的方法及操作过程展开了分析，提高铸件设计产品质量及出图工作效率。

1 如前所述CAD的压铸铸件设计流程

压铸成形制品在加工操控性、气压、抗腐蚀性等方面具有较强的优势，已在众多行业取代木和金属制品，做为最常见的塑胶成形方式压铸成形具有简单易操作、自动化程度较高工作效率高等优势，塑胶制品在未来市场中仍然有较大的发展空间，由于塑胶熔体的流动模式及塑性形变会受塑胶制品结构、热流变特性直接影响，在设计压铸铸件结构及工艺模块时需对诸多因素展开综合考量（主要包括产品、铸件、金属材料、成形工艺等），铸件控制系统透过CAD／CAM演示软件的选用同时实现强化设计操作过程，这已成为铸件行业提高工作效率和制造产品质量的有效途径。设计压铸铸件制品主要由先期分设计、演示演示强化、入役设计等各个环节构成，设计人员分析产品展开先期设计需用塑胶制品多方面的模块（主要包括结构、用途、产品质量等）为依照，顺利完成塑胶金属材料及铸件的的确认（主要包括混炼及表观面结构、浇铸及加热控制系统、进料方式等），依此同时实现铸件先期设计方案的以获取；然后将方案展开演示演示强化分析，依此对强化和改进铸件零件结构提供更多指导顺利完成铸件入役设计方案的以获取。结合压铸铸件（一般来说主要包括铸件混炼凹模、凸模型芯、两铸件的表观叶唇柱接触面）的选用顺利完成压铸铸件制品的加工制造操作过程，以压铸铸件结构及应用明确要求为重点项目考量第一类顺利完成其表观面的确认，在此基础上顺利完成凸、凹模的结构和花纹的确认。成形零件的花纹复杂且明确要求高精度（对表层粗糙度明确要求较高）时，一般来说选用工具钢（经热处理后）顺利完成铸件金属材料的制造；当需保证凹、凸模的同轴度相互配合时，为使塑件的产品质量得以有效提高，应选用相互配合零件（即气压足够的导套与床台）。除了塑胶制品的金属材料、花纹外，选择压铸铸件的浇铸控制系统还取决于压铸设备操控性模块，设计浇铸控制系统（一般来说可划分为无谢尔丁和普通谢尔丁）时以塑件工艺性、铸件操控性等做为重点项目考量第一类，以谢尔丁形式、管则数量和边线等做为主要设计模块，谢尔丁可细分为主谢尔丁（主要主要包括弧形、双下压式、下压式、垂直式等）和分谢尔丁（主要主要包括有圆形、矩形、梯形和U形等），主谢尔丁负责顺利完成压铸铸件同机料筒喷嘴的相连，从主谢尔丁在混炼注入熔料前以分谢尔丁做为过渡足部，浇铸操作过程可透过循环操作以有效满足实际需要。设置管则，管则主要功能在于相连分谢尔丁和混炼，具体以实际构件的特征为依据顺利完成相关设计，塑件制品产品质量会受管则边线的直接影响，选择管则边线使需有助于充模、排气和补缩操作过程。设计加热控制系统时需用控制系统结构、效用、光滑性做为重点项目考量因素（可视产品的体积大小灵活设计），为使加热效用光滑，加热结构需保证加热水道的截面体积较大且分布光滑，加强加热较厚的管则和铸件足部，加热水道需尽可能充足并且出水口和进水口环境温度相同，控制温差以提高加热效用。

　　2 压铸铸件强化设计控制系统的实例分析

对于不合理的压铸铸件初始设计方案需进一步展开设计强化，以压铸铸件结构和工艺模块做为主要强化第一类，铸件结构具体以压铸件表层产品质量和成形结构受铸件的形变和快速反应的影响情形为主，以以获取结构分析和强化流程（如前所述设计变量）；以工艺模块影响压铸件成形产品质量的具体情形为主，如前所述工艺模块与成形产品质量关系顺利完成强化目标的以获取，对压铸制品透过工艺模块的修正同时实现最佳工艺模块的以获取。在对模型实用性展开充分考量的基础上，以选用压铸成形工艺成形的钢制为例，在压铸铸件设计和强化中选取了塞雷县扳手件（具有基本圆柱状，用于复印机上）对CAD/CAE集成软件的具体应用情形展开全面的展现，具体工艺模块为：PVC金属材料，压铸机型号为SZ-25/25，铸件钢金属材料为P4410，1.4秒的压铸时间，保压压力40MPa（时间为7s），铸件体积140×210×265(mm)，铸件环境温度和熔体环境温度分别为50℃、230℃，65mm厚的动模版，定模版及推板的厚度分别为75、30mm，垫块宽高分别为39、65mm。对塞雷县扳手选用UG软件顺利完成二维建模操作过程，其分层模型如图1所示，扳手与实验铸件结构如图2所示。

　　图1 扳手压铸铸件分层模型

　　图2 铸件二维结构示意图

　　铸件在压铸件成形操作过程中会因受液态塑胶流体的挤压作用而产生形变和快速反应，如果形变过大则会对压铸件产品质量产生严重影响，因此需对各足部的形变分布情形展开研究，具体量测操作过程中需观察铸件混炼和刑芯表层，在出现最大形变量的边线粘贴快速反应片，具体加装边线如图3所示（第3科东俄附近），责任编辑量测结果为最大快速反应268.12μm。

　　图3 快速反应片加装边线

将制品的成形操作过程在德圣茹CAD集成控制系统中演示以验证形变分布情形，对铸件结构透过划分四面体分层及加载混炼载荷处理，然后对已设置载荷和约束模型透过NXNASTRAN求解器（UG自带）的选用顺利完成静力学求解操作过程，同时实现快速反应分布情形的以获取，边线为动模版底面中央，动、定模铸件形变分析结果如图4所示。最大形变量为263.118μm，演示结果同实验结果吻合。

　　图4 铸件形变分析结果

　　塑胶制品的PVC金属材料具有较高的耐磨性、气压、抗疲劳操控性、熔料的流动性好、成形周期短等优势，责任编辑对塞雷县扳手成形重量受主要模块（主要包括压铸速率、保压压力及时间、铸件及熔体环境温度等）的影响情形展开研究，以便以获取最优成形工艺模块。具体影响情形示意图如图5所示。

　　图5 工艺模块对制品重量影响示意图

扳手塑胶制品的填充产品质量同压铸速率、保压压力、熔体环境温度呈正比，但增长趋势虽时间推移会逐步变缓；制品的填充产品质量随铸件环境温度升高而增加，在铸件环境温度超过50℃时趋于稳定；制品的填充产品质量随保压时间的升高而增加，在保压时间超过6秒后趋于稳定。分析结果确认了最优的工艺模块组合为10.6cm3/s的压铸速率，保压压力1.7×108Pa（时间为6s），铸件和熔体环境温度分别为50℃、290℃。

　　3 UG二维分模设计

　　责任编辑以金属材料为ABS的音箱零件如图6所示。

　　图6 音箱零件

　　铸件设计选用NX8.0同时实现，其外形体积为118×49×11mm，分模的全部操作选用Moldwizard顺利完成。

(1)首先在Moldwizard环境下需对项目零件展开初始化，确认铸件设计的各项基础信息（主要包括金属材料、文件名、保存路径、收缩率等），初始化项目前零件需为实体，可选用缝合工具将片体的零件在建模模块下缝合为一个实体。

　　(2)接下来对坐标系、工件、混炼布局展开设置，设置铸件坐标系时需用实体音箱零件中心做为坐标原点，XY平面需同表观面重合，Z轴正方向同零件进料方向一致，一般来说选用经验值设置工件体积（即混炼型芯体积的设置），选用一模两腔设计以减少废料提高制造工作效率。

(3)对表观面展开设计，铸件加工难易程度、外观、配模及制件结构等受表观面的直接影响，分模步骤为：UG首先以塑件的拔模角度与方向为依照顺利完成混炼与型芯区域的自动计算并以不同颜色显示，位于该音箱零件中间的长型大槽需先修补后分模。然后展开曲面修补操作，选用“体”修补方法能够为控制系统自动计算捕捉孔边线，简化了操作流程。接下来对零件的表观线展开选择（是产生表观面的基础），音箱零件底面四周环线为其表观线，表观线受零件两端略向下的影响被分成了多段，因此需手工提取，然后如前所述表观线透过创建面与拉伸面命令顺利完成表观面的以获取。再透过UG工程图命令将求出IGS混炼型芯图顺利完成在二维图中的创建及二维图求出（CAD格式）。

　　4 二维装配图设计

（1）选用CAD外挂程序燕秀工具箱对零件分模求出的二维图展开处理，可显著提高绘图的工件工作效率，该工具箱具有设计三大控制系统及调用标准模架等功能，在确认模架规格体积时，对内模X、Y的长度可透过点击屏幕光标展开控制，能够对模胚规格展开自动计算。

（2）压铸操作过程的顺利顺利完成取决于浇铸控制系统的设计，定位环与唧咀体积除常规体积外还能订做非标产品。将定位环与唧咀插入选择模架中心线上，三者重合边线的线条自动消失。透过偏移线条设计分谢尔丁与管则，勾出控制系统的完整可保证开模的顺畅性，勾出机构以边线自由度大的推杆推出机构较为常用，选用光标移动量测顶针体积，顶针放置在塑件的受力处以便能对塑件安全勾出。X、Y坐标透过燕秀工具箱“圆工具”命令能够微调成整数以降低小数带来的铸件加工难度。为保证加热效用加热控制系统大多选用“几”字型的加热水路，利用“水路”工具顺利完成水路直径及进出水管接头的确认，光标结合键盘空格键即可画出水路。在此基础上以获取音箱零件完整铸件的透视图，标注体积后即可展开铸件加工，如图7所示。

　　图7 音箱俯视图

　　5 总结

　　传统的压铸铸件设计大多以来已铸件设计师的设计和绘图经验，对设计师的明确要求较高，且修正困难不利于工作工作效率的提高，责任编辑主要结合选用了UG与CAD软件，针对压铸铸件的设计流程以铸件制品、结构及强化分析、浇铸及加热控制系统方面做为重点项目研究内容，透过CAD作铸件后期使工作时间得以显著缩短，并提高了操作工作效率，结合燕秀工具箱同时实现UG铸件二维设计，铸件混炼零件选用一模二腔顺利完成二维设计，同时提高了CAD二维出图工作效率，所设计的铸件有效保证了塑件产品质量。

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