铝合金零件超重_铝合金零件超重怎么办

2023-05-28 11:50:05

铝合金零件超重_铝合金零件超重怎么办

大家好！今天让小编来大家介绍下关于铝合金零件超重_铝合金零件超重怎么办的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，来看看吧。

文章目录列表:

铝合金价格及性能简单介绍
铝合金模板施工监理控制及事故防治措施？
有谁知道铝合金和锌铝性能区别

铝合金零件超重_铝合金零件超重怎么办(图1)

铝合金价格及性能简单介绍

铝合金在我们生活中随处可见，到处都是铝合金制成的产品。铝合金的门和窗、车和飞机等交通工具也设计铝合金的使用。在许多领域会因铝合金价格便宜而大量使用，从而提高经济效益。食品的加工制作也早已离不开铝合金了，不客气地说铝合金已经统治了我们的“衣食住行”。既然铝合金这么重要，小编就介绍一下它的性能和价格。

铝合金的性能，铝合金的性能在很大程度上受到铝合金冶炼熔炉的影响。铝合金是由多种金属元素构成的，它既有每种金属的优点，但同时也会产生新的缺点。铝合金按照性能可以分为五种，防锈铝、硬铝、超硬铝、锻铝和特殊铝。铝合金在结合了每种金属优点的同时，也保证了质轻的特点。铝合金容易加工、颜色丰富和持久性强等特点都是铝所没有的。车辆引擎部分零件会采用铝合金的材料，由于铝合金的散热性能好。铝合金虽然可耐性强，但在受到一定的压力后，会变形。

铝合金的价格，

7075铝棒铝合金 25元/千克(≧1千克) 上海木马投资集团铝业有限公司;

铝型材DNS-8-303 22元/米(≧1米) 昆山博纳德铝材有限公司;

装饰铝型材6063 8.8元—9元(≧500米) 佛山市中璞铝业有限公司;

2A11铝板吕合金 32元/千克(≧1千克) 翎弘金属材料(上海)有限公司;

铝棒板1A99铝合金 28元/千克(≧100千克) 上海兑祥实业有限公司;

超硬铝板7075铝合金 60元/千克(≧1千克) 上海基亿实业有限公司;

航空硬铝LY12铝板铝合金 30元/千克(≧10千克) 上海阪采工贸有限公司;

有色铝合金 40元/千克(≧1千克) 上海中振有色金属铸造有限公司;

散热板铝合金 22元/千克(≧300千克) 佛山市南海区曼银金属制品有限公司。

铝合金的价格会根据铝合金的材料及铝含量的高低确定。如铝铜合金就比一般合金价格贵。选择铝合金时，最主要的是看铝合金所混合的金属，因为这些金属决定了铝合金的性能。其次，要根据应用范围进行选择。高温下使用，要选择散热性能好的。

铝合金零件超重_铝合金零件超重怎么办(图2)

铝合金模板施工监理控制及事故防治措施？

某商品住宅（含配套公建）工程由7栋高层及8栋多层组成，标准层采用铝合金模板支撑体系。结合该工程实践，介绍铝合金模板支撑体系施工的主要控制点和注意事项。
1 铝合金模板施工前的控制要点
1. 审查《铝合金模板专项施工方案》，为后续施工提供有效的、符合本工程特点的施工依据。
2. 对已加工完成的铝合金模板进行构配件检查及预拼装验收。
3. 督促施工单位对铝合金模板安装人员进行技术交底。
4. 督促施工单位对各工种间交叉作业的配合节点进行交底。
5. 在每栋楼首层铝合金模板初次安装时，要求厂家技术人员和项目技术人员对操作工人进行现场技术指导。
2 铝合金模板安装过程中的控制要点
墙柱模板的安装
1. 刷脱模剂
将下层已拆除并清理干净的模板按区域和顺序上传摆放稳当。重叠堆放时，应使板面朝上，方便涂刷脱模剂，然后逐块涂刷脱模剂，避免后续混凝土浇捣出现粘模现象。
2. 内墙模板临时固定
内墙模板安装时从阴角处（墙角）开始，按模板编号顺序向两边延伸，为防模板倒落，须加设临时固定斜撑（用木方、钢管等），并保证每块模板涂刷适量的脱模剂。
3. 打销钉
竖向模板一般每300mm钉1个销钉，打销钉时不可太用劲，模板接缝处无空隙即可。横向拼接的模板端部插销必须钉上，中间可间隔一个孔位钉上，并且是从上而下插入，避免振捣混凝土时脱落。
4. 对侧墙模板安装
安装另一侧墙模时，在拉片孔位置附近把尺寸相符内撑钢筋垂直放置在剪力墙的钢筋上，检查拉片穿过是否有钢筋挡住（特别是墙、柱下部），如挡住，应使用工具将钢筋进行小幅度的移位，保证PVC导管能顺畅通过。两侧模板拉片孔位必须正对，这也是检查墙板安装是否正确的方法之一。
5. 调整垂直度
每面墙模板在封闭前，一定要调整两侧模板，使其垂直竖立在控制线位上，才能保证下一道工序的顺利进行。
6. 背楞安装
背楞安装应从下往上，先外墙后内墙。阳角部位背楞限位条应紧靠模板内侧边缘，先安装阴角部位背楞，后安装阳角部位，阳角位置安装必须水平拉紧。每装一条背楞，必须安装铁片及山形螺母，铁片垂直扣住背楞，随后紧固山形螺母，山形螺母外露螺杆保护丝应≥50mm。
墙封板位置应安装对拉螺杆；对拉螺杆超出背楞两端的距离应保持一致。两侧背楞均安装完成后，再次加固山形螺母，由两人在墙两侧同时配合施工。
7. 斜撑安装
（1）柱、墙模板两侧需安装斜撑，用φ14的钢筋做成马凳提前预埋，作为斜撑底座支撑受力点，斜撑间距不大于2000mm。
宽度≥2000mm的墙体设置不少于两组斜撑，宽度＜2000mm的墙体或短肢剪力墙设置不少于一组斜撑，两边斜撑离封板距离300mm。
每组斜撑由长边杆件、短边杆件和固定码组成。固定码离墙距离需满足斜撑杆件长边角度为45度-55度，斜撑杆件直角边角度为10度-15度（见图1）。
图1
（2）对于外墙等只能在一侧安装斜撑的部位，同侧斜撑位置应安装铁链拉紧，形成双向约束。
8. 墙柱模板调校
用激光水准仪对齐1m标高控制线，观察激光线是否与墙面控制点重合，观察墙体是否与墙体定位线重合，有误差时进行调节。
把线锤杆插入最上面一道背楞，线锤垂直向下离地面50mm左右，稳住线锤；用卷尺测量墙面与吊线的垂直距离，同一竖向面取点不少于3个，同一面墙取点间距为500mm。
以最下点为基准，复核墙面垂直度，若有误差，及时调整。
梁模板的安装
1. 在楼板面上把已清理干净的梁底板（B）、早拆头（BP）、阴角模（LSA、梁与墙连接的阴角模）按正确的位置用插销钉好。尤其注意早拆头的支撑必须与下层的梁底支撑在同一垂直中心线上，以保证混凝土结构的安全。
2. 安装梁底板时须2人协同作业，一端一人托住梁底的两端，站在操作平台上，按规定的位置用插销把阴角模（LS）与墙板连接。
如梁底过长，除两人装梁底外，另有一人安装梁底支撑，以免梁底模板超重下沉，使模板早拆头变形和影响作业安全。
3. 用支撑把梁底调平后，可安装梁侧模板，所有横向连接的模板，插销必须由上而下插入，以免在浇砼捣振时插销震落，造成爆模和影响安全。
顶板模板的安装
1. 安装完墙梁顶部的阴角模后，安装楼面龙骨，然后按试拼装编号图安装顶板，依次拼装标准板模，直至铝模全部拼装完成。楼面龙骨早拆头下的支撑杆应垂直，无松动。
2. 每个开间顶板安装完成后，须调整支撑杆到适当位置，以使板面平整。跨度4m以上的顶板，其模板应按设计要求起拱，如无具体要求，铝合金模板起拱高度一般取1/1000。
外围导墙板（K板）及阳台线条安装
1. 在有连续垂直模板的部位，如电梯井、外墙面等，用导墙板将楼板围成封闭的一周并且作为上一层垂直模板的连接组件。
2. 第一层浇注混凝土以后，二层导墙板都是必须安装的，一个用以固定在前一层未拆的模板上，另一个固定在墙模的上部围成楼板的四周。
浇筑完混凝土后保留上部导墙板，作为下层墙模的起始点。导墙板与墙模板连接：安装导墙板之前确保已进行完清洁和涂油工作。
在浇筑期间为了防止销子脱落，销子必须从墙模下边框向下插入到导墙板的上边框。导墙板上开26mm×16.5mm 的长形孔，浇筑之前，将M16螺栓安装在紧靠槽底部位置，这些螺栓将锚固在凝固的砼里。
浇筑后，如果需要可以调整螺栓来调节导墙板的水平度，以控制模板的垂直度。
3. 铝模板全部安装完成后，进行梁、板管线预埋。梁预留管线位置确定后，在固定位置开孔，不可再行移动；板预留管用螺丝钻进铝模板固定。
铝合金模板安装质量要求
1. 模板轴线定位、外形尺寸、水平标高准确无误。
2. 板面应平整洁净，拼缝严密，不漏浆。
3. 具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能承受新浇混凝土自重和侧压力以及施工荷载。
4. 模板安装偏差应控制在规范允许范围内。
5. 阴阳角应方正平直，棱角整齐无错台、无倾斜、无凹凸线。
6.梁板支撑系统底部设可调底座，顶部设可调支撑头，以调节模板的标高、水平。
3 签发混凝土浇捣令前的检查要点
所有模板应清洁且涂有合格的脱模剂。
确保墙模按放样线安装。
检查全部开口处尺寸是否正确并无扭曲变形。
检查全部水平模（顶模和梁底模）是水平的。
保证板底和梁底支撑杆是垂直的，并且支撑杆没有垂直方向上的松动。
检查墙模和柱模的背楞和斜支撑是否正确。
检查对拉螺丝、销子、楔子保持原位且牢固。
把剩余材料及其它物件清理出浇筑区。
确保悬挂工作平台支撑架可靠固定在混凝土结构上。
4 原因分析及防止措施
图2：电梯井壁胀模
所有模板应清洁且涂有合格的脱模剂。
原因分析
（1）连接件未按规定设置，造成模板整体性差。
（2）墙模板无拉片或拉片间距过大，规格过小。
（3）内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时挤偏模板。
（4）墙柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板。
（5）墙柱混凝土浇筑速度过快，一次灌注高度过高，振捣过度等。
防治措施
（1）支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工活载作用下不产生变形。
（2）墙上部应有临时撑头，以保证混凝土浇捣时墙上口宽度。
（3）浇捣混凝土时要均匀对称下料，严格控制灌注高度，特别是门窗洞口模板两侧，即要保证混凝土捣实，又要防止过分振捣引起模板变形。
现象二：梁、墙混凝土浇筑后产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝、麻面现象
图3：梁底混凝土蜂窝：墙面混凝土蜂窝、麻面
原因分析
（1）模板脱模剂使用不当。
（2）模板拼缝控制不到位。
（3）接触安装面可能存在变形情况。
防治措施
（1）根据现场施工存在的实际质量缺陷，邀请铝模生产厂家技术人员进行现场技术指导，并根据实际情况调整脱模剂的类型，竖向模板采用油性脱模剂、水平模板采用水性脱模剂。
（2）严格控制模板间嵌缝措施，不能用油毡、塑料布、水泥袋等堵漏。
（3）梁柱交接部分要牢靠、拼缝要严密，发生错位要纠正好。
现象三：墙柱构件阳角位置破损严重（见图5、图6）
图5 ：墙、柱阳角破损图6 ：墙、柱阳角破损
原因分析
（1）模板未清理干净，表面附有水泥浆。
（2）拆模时间过早或者用力翘板所致。
防治措施
（1）铝合金模板表面的水泥浆要清理干净。
（2）根据设计要求达到混凝土强度后再拆模，拆模过程中应当控制注意，避免用力过度，造成混凝土构件的破损。
现象四：墙柱根部漏浆烂根
图7：柱脚烂根
原因分析
（1）墙柱根部砼表面不平整，模板底部与砼表面有缝隙，浇筑砼过程中漏浆造成烂根。
（2）高低跨和外墙、柱上下层错位，形成吊脚漏浆而造成烂根。
（3）墙柱模根部涨模漏浆造成栏根。
（4）墙柱模根部垃圾、积水未清理，未找平，造成夹渣烂根。
（5）振捣操作不当，漏浆、欠振、过振，或一次浇筑过高，底部未振捣到位，造成烂根。
（6）砼级配不当，水灰比过大或过小造成烂根。
防治措施
（1）模板底部留设清洗口，浇筑砼之前将垃圾清除，积水排除，然后将清洗口堵上，再浇筑砼。
（2）对振捣手进行培训，进行技术交底，掌握振捣时间，墙柱砼浇筑应沿高度分层浇筑。
（3）及时检查、控制砼的坍落度，坍落度应在150mm以内。
5 结束语
综上所述，铝合金模板支撑体系在施工使用过程中，能很好地保证混凝土构件的截面尺寸、表面平整度、方正度。
但需要在施工、监理过程中加以预控，更加细致、更高要求地控制铝合金模板预拼装、安装、拆除等工序质量，确保体现出铝合金模板高效率、高品质的优势。
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铝合金零件超重_铝合金零件超重怎么办(图3)

有谁知道铝合金和锌铝性能区别

摘要：报道一种在铝合金元件上实施化学镀镍的工艺方法。该方法包括在改进的锌酸盐溶液中经二次浸锌处理后，以碱性化学镀镍作底层，然后进行酸性化学镀镍，能在铝合金(LY12cz、LD31等)表面获得光亮的、具有优异附着力和良好的防腐蚀性能及其综合物理、化学特性的化学镀镍(Ni-P)层。
关键词：铝合金；二次浸锌；化学镀镍；附着力
众所周知，铝上电镀(或化学镀)存在许多困难，由于铝化学性质活泼，电化学电位很负(E＝-1.66V)，对氧有高度亲和力、极易氧化；铝的线膨胀系数比一般金属大(24×10-6/℃)；它又是两性金属，在酸碱中均不稳定，化学反应复杂；镀层有内应力，因而铝上电镀(或化学镀)能否成功，关键是要解决附着力问题。
铝表面的氧化膜经酸碱腐蚀去除后，在空气或水溶液中能迅速重新生成。为此，铝上电镀必须进行特殊前处理，其目的在于去除这些氧化膜，使其不能重新形成，并迅速赋予一层薄而均匀的金属镀层作为进一步按正常工艺电镀的底层。可见，能否置取这样一层理想的金属层乃是获得铝上电镀(化学镀)层附着力良好的工艺关键，习惯置取该金属薄层的工艺方法有浸锌酸盐法、浸锡酸盐法、电镀锌法、磷酸阳氧化法等。浸锌酸盐法由于Zn在强碱溶液中呈络离子存在，它的电位变得比简单盐中的Fe或Ni负得多，与Al十分接近，因而当Al浸入锌酸盐溶液中能得到较薄的均匀Zn层，有助于与铝基体牢固结合，这正是目前应用较普遍的主要原因。
两次浸锌处理比一次浸锌处理而言，它能降低Zn含量，使Zn层结晶更细致。有作者经扫描电镜(SEM)观察证明，第一次浸Zn后能看到晶粒之间仍有未变化的铝表面区域，其锌酸盐膜结构呈网状、不连续分布，尺寸为0.2～1.0μm范围。而两次浸Zn膜比第一次浸Zn膜致密得多，晶粒度分布均匀，大致相同(150～300mm)，看不到未镀覆铝表面，原因在于除去第一层Zn膜后，重新形成的氧化膜比原先的氧化膜更均匀，故随后第二次浸渍Zn层易于均匀复盖上全部铝表面。为此，我们选择配方(1)、(2)和改进配方(3)、(4)进行比较试验，见表1。并测定了在4种不同锌酸盐溶液中所形成的锌层重量，见表2。
表1 锌酸盐溶液
ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4
NaOH 500 120 200 240
ZnO 100 20
ZnSO4 100 120
NiSO4 60 60
KNaC4H4O6 50 45 100 120
FeCl3 2 1
NaNO3 1 1
添加剂 10～30 10～30
表2 不同浸锌工艺的锌层质量
处理
规范浸锌
时间配方1
mg/dm2 配方2
mg/dm2 配方3
mg/dm2 配方4
mg/dm2
一次浸锌 1min 4.61 4.33 5.89 4.28
再次浸锌各1min 2.50 1.82 0.80 0.40
再次浸锌各2min 0.75 1.03
再次浸锌各3min 0.84 0.86
表2数据证明，两次浸锌得到的锌层比一次浸锌薄，配方2与配方1均是典型的浓溶液与稀溶液，锌层呈光亮，深蓝灰色，配方(1)碱浓度太高，粘度大，工件不易清洗干净，配方(2)碱浓度低，含锌量太少故需经常校正，溶液稳定性差，而改进配方(3)与(4)碱浓度适中，特别是含有镍盐，NaOH对Zn2＋的摩尔浓度比值由10提高到13～14，将酒石酸钾钠含量升高到100～120g/L，又引进添加剂，使镍离子呈更稳定络离子形式存在，从而能使镍离子与锌离子一起缓慢而均匀地置换沉积在铝表面，得到的锌镍合金层比配方(1)、(2)更薄更均匀。
有文献报导浸Zn层质量大致应在1.6～1.7mg/dm2范围(最佳＜3.1mg/dm2)，通过试验，我们发现控制Zn-Ni层质量在1～2mg/dm2范围的浸锌工艺能充分保证铝上镀层附着力良好。特别是含镍的锌层为随后的化学预镀镍沉积初期提供了充足的催化核心，这是提高随后镍镀层附着力的一个重要因素。
2 碱性化学镀镍预镀
实践证明，两次浸锌工艺是铝合金获得附着力优异的化学镀镍层的前提条件，但是这层薄而致密的锌层在随后的化学镀镍溶液中会发生化学溶解作用，常规化学镀镍使用酸性溶液(pH＝4～5)，工作温度高(90℃)，显而易见如果铝合金浸锌后直接在酸性镀液中化学镀镍，锌层很快溶解掉，而且溶解的锌会污染镀液，为了减缓锌层的溶解作用，提高化学镀镍层对基体铝合金的结合力，延长化学镀镍溶液的使用寿命，必须采用碱性化学镀镍预镀工艺，这也是铝合金化学镀镍成功与否的关键所在。
有人研究了化学镀镍反应初期基体铝上镍镀层的化学成分，发现大部分锌层溶解在化学镀镍溶液中，这种溶解作用的强弱取决于下列五种因素，化学镀镍液的温度、pH值、镍离子浓度、络合配位体种类和络合物浓度。为此，碱性化学镀镍作为预镀底层必须综合考虑镀液pH值、温度、沉积速度、络合剂种类和浓度之间的平衡关系，作者选择了4种代表性配方进行比较。见表3。
表3 碱性化学镀镍溶液
ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4
NaCl2．6H2O 21 21
NiSO4．6H2O 25 25
NaH2PO2．2H2O 12 20 25 25
(NH4)C6H5O7 45 45
络合剂 10 45
NH4Cl 30 30 30 30
NH4OH 50 50
为保证镀液稳定、沉积速度适中，经过试验改变还原剂和络合剂的浓度，确认配方(4)呈强碱性(pH＝8.5～9)，工作温度低(35～45℃)，由于采用复合络合剂，进一步降低镍离子有效浓度，氧化还原反应速度变得缓慢使结晶更细致均匀，从而能有效减弱浸锌层的溶解，而且在锌层被置换的同时即发生镍的自催化沉积，所以最终能在铝表面直接得到一层结晶细小、均匀、结合良好的薄镍层，而几乎不参杂有氧化物或锌层。
通过近两年的生产实践，证明该配方与国外引进的ENPLATEAL-100化学闪镀镍具有相似的功能，经过预镀能在铝表面得到一层薄而均匀、活泼的镍层，是随后酸性化学镀镍的理想底层。
3 酸性化学镀镍
选择3种酸性化学镀镍配方进行工艺比较见表4。首先观察镀层外观，从配方(1)得到的镍层呈半光亮黄白色，而配方(2)得到镍层色暗，不适用于铝合金，随后比较配方(1)和配方(3)，配方(3)是商品ENPLATE Ni418，其镍离子与次亚磷酸根离子的摩尔浓度比值大约在0.3～0.4，从而能保证沉积速度适中(16～20μm/h)，由于含有适当的缓冲剂和稳定剂因而镀液十分稳定。镀液温度保持在85～90℃，温度变化严格控制在±1℃范围，一般随着温度升高，沉积速度加快，含磷量下降，温度波动大时，磷含量变化太大，会生成片状镀层影响结合力和抗腐蚀性。一般随着pH值增大，沉积速度提高，含磷量下降，本工艺控制pH在4.9±0.1范围。生产过程镍离子和次亚磷酸根离子浓度及pH值逐渐减小，镀层含P量升高。
表4 酸性化学镀镍溶液
ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3
NiSO4．6H2O 23 25
NaH2PO4．H2O 24 24
C3II6O3 27
C4H6O4 20
C2H5ONa 15
Na3C6H5O7 15
ENPLATE Ni-418(mL/L) 60
ENPLATE Ni-418(mL/L) 90
本所化学镀镍生产线配置了美国WALCHEM化学镀镍自动分析(添加)仪，实现了镀液自动控温、连续过滤、压缩空气搅拌、镀液在线自动分析与补充。整个化学镀过程工艺条件始终在最佳范围，因而从配方(3)得到的镍层含磷量能稳定在80%左右，镀液稳定。其外观色泽呈光亮黄白色，接近进口的放大器铝腔体，满足了本课题防护、装饰性能的外观要求。
4 镀后热处理
化学镀镍层和铝基体界面产生的作用力称为应力，一般中磷(5%～9%)镀层的拉应力典型值为56～176MPa，高磷(10%～12%)镀层的压应力＜28MPa，低磷(2%～4%)镀层略有压应力，如果应力足够高而结合力不好则会造成镀层起泡或分离，或者在高、低温环境使用时，由于铝和镍的膨胀系数不同而产生的应力叠加到内应力上，也将导致化学镀镍层起泡。铝合金化学镀镍后进行热处理可能消除镍—磷合金中残留的原子氢，使内应力得到缓慢释放，最大限度减少内应力绝对值，同时促使沉积层和基体间发生微量扩散，进一步提高镀层与基体附着力，而不降低耐腐蚀性。热处理应在化学镀后立即进行，在有空气循环的烘箱中缓慢升温，效果较好。
根据MIL-C-26074E、AMS2404D、ISO 4527-1987等化学镀镍标准规定，推荐铝合金提高附着力的热处理规范如下：
(a)可热处理强化铝合金，在120～140℃下烘烤1～1.5h；
(b)非热处理强化铝合金，在150～180℃下烘烤1～1.5h。
5 镀液稳定性与寿命
本工艺体系的碱性镀镍液和酸性镀镍液本身均十分稳定，经补充镍盐与还原剂，溶液可以连续使用，商品ENPLATE 418的镍离子更新累计质量可达37～50g/L。镀液煮沸也不会分解。但是任何镀液的寿命都是有限的，为了在生产过程延长镀液使用寿命，关键在于严格的管理和维护。
首先要根据生产负荷，定期或不定期分析镍离子和还原剂浓度，少量或经常补充消耗的镀液成分，使镀液始终工作在最佳工艺范围，与此同时生产过程要严格控制温度和pH值在工艺范围，这是保持镀液稳定，延长寿命的基本要求。必须防止镀液成分过分偏低，一次性大量补充试剂，造成溶液不平衡，影响工作寿命。
保持镀液尽量干净是延长化学镀镍液寿命的重要措施之一，配制镀液要用去离子水和分析纯试剂。任何金属杂质的引入都会对化学镀镍溶液产生不利影响，如果试剂纯度不够，金属杂质含量高，镀液中杂质微粒会发生自催化反应而析出金属镍，导致镀液混浊。另外，尽管采用聚丙烯塑料镀槽，理论上镍不会沉积在镀槽壁上，然而由于空气尘埃会带入颗粒状物质，同样会成为自催化核心，所以在局部过热的加热管壁和槽底，在生产一定周期后仍会堆积少量镍，如果不及时清除将会严重影响镀液稳定性。每班工作结束要及时抽出化学镀镍液，使其迅速冷却到60℃以下，以减少镍的自发析出。要经常检查加热管壁、滤芯、槽底、槽壁有无镍析出，定期用稀硝酸浸泡、清洗，但是必须将残存的酸迹清洗干净，因为硝酸是降低镀液寿命的有害杂质。
严格控制装载量也是延长化学镀镍溶液寿命的一个重要因素。装载量过大会使反应过分剧烈，次亚磷酸钠可能分解为亚磷酸钠，析出的镍会脱落，溶液易浑浊甚至分解，同样在空载和压缩空气强烈搅拌下也会加速次亚磷酸钠氧化成亚磷酸钠，影响镀液稳定性。为延长镀液寿命，生产中应该将装载量控制在最佳范围0.5～1.0dm2/L，应当尽可能将足够量的工件集中一起施镀，有效利用槽液的负载能力，避免过载和空载。
6 典型工艺体系
铝件→有机溶剂去油→碱性除油(碱腐蚀)→硝酸浸蚀→浸锌→去膜→第二次浸锌→碱性化学镀镍→酸性化学镀镍→去离子水漂洗→热处理。
7 镀层物理化学特性
7.1 镀层化学成分及结晶形态
用电子显微镜及X射线能谱分析铝上化学镀镍层成分与形态见表5。
表5 不同化学镀镍工艺镀层成分与组织形态
酸性镀镍
(配方3) 酸性镀镍
(配方1) 碱性镀镍(0)
化学镀
镍层成分 Ni89.95%
P10.05% Ni86.82%
P13.18% Ni93.79 %
P6.21%
结晶形态镀层光亮、连续
厚度均匀，有少
量孔隙，晶粒大
小为亚微米镀层发暗，呈粒
状不连续，厚度
不均匀晶粒大
小为4μm 镀层半光亮，基
本连续有孔隙
区，晶粒大小
为亚微米
从表5的镀层外观及结晶形态看出，酸性镀镍(配方3)最好，碱性镀镍0组较好，酸性镀镍(配方1)较差。
据报道，含磷量＜8%的化学镍镀层为晶态结构，有磁性，但比电镀镍小，但随着含磷量增加，从晶态向非晶态转变，含磷量＞8%时呈亚晶态结构，呈弱磁性，经热处理能显著提高磁性。含磷量在10%～12%时为非晶态镍—磷(Ni-P)合金，完全无磁性，不存在晶界、位错等晶体缺陷。因而，化学镀镍层耐腐蚀性随着含磷量增加而提高，通过X射线能谱分析证实从配方(3)得到的化学镀镍层含P量为8%～10%，属于中磷化学镀镍层。
7.2 镀层附着力
按标准ISO 4527-1987(附录B)规定，采用热震试验方法，将铝合金LY12CZ化学镀镍试样及零件放在电热烘箱中加热至250℃，保温1h，经冷水骤冷，未见鼓泡与起皮。
7.3 高低温冲击试验
铝腔体10个(化学镀镍15μm)，按标准GJB 150.5-86规定，经高温125℃，低温-55℃，进行6个循环冲击，未见鼓泡与起皮。
7.4 湿热试验
铝试样(LY12CZ)100mm×50mm×1mm三件及铝腔体2个(化学镀镍15μm)，按标准GJB150.10-86规定，进行恒定湿热试验168h(温度40℃、相对湿度95%)，镀层表面没有变化。
7.5 中性盐雾腐蚀试验
标准：GJB 150.11～86(委托电子部5所测试)
试样：100mm×50mm×1mm(LY12CZ)
浓度：5%NaCl，35℃，连续喷雾48h，结果见表6。
表6 中性盐雾试验(48h)结果
编号镀覆工艺数量试验结果耐腐蚀等级
A H．Ni25 3 一块有1个白锈
点，余两块无变化 9.5
C H．Ni10 3 三块各有2～3
个白锈点 9
D H．Ni20 3 一块各有1～2个
白锈点，一块无变化
E H．Ni16 3 三块各有1～2
个白锈点 9
从表6中可看出，由于酸性化学镀镍(配方3)层含磷为8%～10%，属中磷镀镍层，耐蚀性属良好，等级(9.5级)，若要进一步提高抗蚀性，需采用高磷(含磷10%～12%)镀镍层。以下四组试样中耐蚀能力强弱顺序是A-D-E-C，与镀镍层厚度成正比，说明随着镍层厚度增加，镀层孔隙率下降，从而提高了耐盐雾腐蚀能力。另外，铝试样表面状态也影响耐蚀性。因为表面粗糙度愈高，获得无孔隙率的镀层厚度越大。建议在海上或恶劣环境使用的铝合金零件化学镀镍厚度应大于25.4μm。
7.6 硬度
用HX-1型显微硬度计测量，镍层厚度≥25μm)负荷100g，试验结果见表7。
表7 化学镀镍层硬度
编号涂覆工艺后处理硬度(HV)
1 H．Ni45 520～572
2 H．Ni45 300℃×3h 824～897
表7说明，热处理以进一步提高化学镀镍层的硬度，这是由于热处理镀层由非晶形组织转变为晶形组织。温度达到230℃，开始有磷化镍(Ni3P)析出，温度愈高析出量愈大。据报道400℃热处理可达最大硬度值(HV＞1000)，与镀硬铬相当，但是耐腐蚀性和延展性均有所下降。
7.7 沉积速度
采用称重法测定了铝上化学镀镍测沉积速度，
碱性镀镍(表3，配方2) 沉积速度：10μm/h
碱性镀镍(表4，配方3) 沉积速度：16.7μm/h
7.8 可焊性(焊接浸润试验)
用焊接进行浸润性试验，化学镀镍试样分三组，厚度分别为10μm、16μm、20μm。每组二片，分别与镀金层，铝合金和铝电镀镍层进行定性比较，试验结果表明，铝上化学镀镊层焊接性能良好。镀层厚度不同焊接性能区别不大，浸润能力与电镀镍相当。比镀金层稍差，但比未镀覆的铝合金好得多，能满足本所微波元件焊接要求。如果仅为了改善铝上焊接性能而采用化学镀镍则推荐厚度为10μm。
8 结论
采用含镍盐及添加剂的改进锌酸盐配方，经二次浸锌处理和碱性化学镀镍预镀再进行酸性化学镀镍的工艺方法，通过小型生产线的应用，证明该工艺体系稳定可靠，能够在几何形状复杂、含深孔、盲孔、尺寸精度要求高的铝合金元件表面获得厚度均匀、附着力优异、耐腐蚀性良好，并且具有理想的物理、化学特性(电磁屏蔽、焊接性、耐磨等)的光亮化学镀镍层。它可以取代电子设备的微波、天线元件铝镀银工艺，并能提高电子设备微组件三防性能和电性能可靠性。

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