在铝合金外壳数控车加工时经常会遇到一些问题，问题的出现就意味着产品不良，需要快速找到解决方法。根据我们多年的数控车加工经验，在这总结下铝外壳车加工中常见的问题点和解决方法，为大家在问题出现时作个参考。

一，铝车件尺寸准确，表面光洁度差

　　问题点原因：刀具刀尖受损，不锋利；车床产生共振，放置不平稳；车床有爬行现象。

　　解决方法：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;车床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，车床应注意保养，上下班之后应清扫铝渣，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合铝件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。

二，铝车件产生大小头现象

　　问题点原因：车床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳；车削长轴时，材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象；尾座顶针与主轴不同心。

　　解决方案：使用水平仪调整车床的水平度，打下扎实的地基，把车床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。

三，车床加工出来的铝外壳车件尺寸不稳定，时大时小

　　问题点原因：车床长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损；刀架定位精度在长期使用中产生偏差；主轴轴承磨损。

　　解决方案：用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承；用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。

四，如何分析铝合金故障件

　　通过对合金壳体零件加工内表面裂纹宏观、微观特征及零件加工过程进行分析，最终找出失效原因，提出改进措施。故障件断口进行化学成分分析，各元素含量符合相关标准要求，因此排除原材料混料导致零件内表面开裂的可能。　　

　　根据铝合金壳体零件原材料实际情况进一步优化热处理工艺，淬火+人工时效热处理。井式炉加热至495±5℃，保温180～210min，水冷。其显微组织未发现过烧，强化相沿晶界聚集现象明显改善。由此证明零件内表面起裂部位是由热处理不充分所造成的。

　　对故障件加工工艺进行分析得出，当加工至热处理不充分部位，再保持以往切削速度和切削量，刀尖部位产生应力集中作用于晶界强化相聚集处，导致裂纹沿强化相带状分布方向迅速扩展。

　　通过对合金壳体零件内表面裂纹宏观、微观特征及零件加工过程进行分析，最终找出失效原因，提出改进措施。　　对故障件断口进行化学成分分析，各元素含量符合相关标准要求，因此排除原材料混料导致零件内表面开裂的可能。